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当冲压车间的机械臂精准抓取钢板，焊装机器人在火花中完成上千个焊点，总装线上车辆从零件逐步成型——这是某汽车智能工厂每天上演的“智造”场景。作为一家崛起于2019年的自主品牌汽车制造商，该车企以30亿元投资、近千亩基地构建起年产数万台整车的产能，产品覆盖传统燃油车与新能源车，业务已辐射国内外市场。
如今，这座以“自动化、网络化、智能化、电动化和绿色智造”为目标的新生产基地，正全力冲刺“全国一流绿色智能标杆工厂”的愿景，而支撑这一愿景的核心，正是一套能匹配其高效生产、灵活扩展需求的IT基础设施——新华三超融合解决方案的到来，为这场 “智造革命”注入了关键动力。
当智造遇上IT瓶颈
汽车工厂的四大挑战
该汽车新生产基地的定位远超传统工厂：既要实现冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺的全自动化管控，又要通过数字化手段提升生产效率、降低运营成本，更要支撑业务的持续扩张——仅2024年，其出口量便超百万辆，展现出强劲的增长势头。但快速扩张的业务与复杂的生产场景，让IT系统面临四大“拦路虎”：
•可持续性困境：此前采用的国外虚拟化方案，因市场策略变化，导致长期使用成本与服务稳定性成疑；
•扩展性压力：业务的爆发式增长要求 IT 基础设施能无缝扩容，避免因资源不足拖慢产线；
•性能天花板：MES（生产制造系统）需实时处理产线传感器的海量数据写入，LES（物流执行系统）要快速响应物料调度查询，对存储IOPS提出极高要求；
•可靠性底线：工厂“四班三运转”模式下，任何IT中断都可能导致产线停摆，需保障跨工艺、跨班次的连续运行。
双集群架构破局
新华三 UIS 超融合的精准应答
面对这些挑战，该汽车工厂需要一套能兼顾性能、可靠性与成本的IT架构，为“智造”铺平道路。为此，新华三针对性提出“分层承载、精准赋能”的超融合解决方案，用24台UIS一体机构建“全闪 + 混闪”双集群，让IT资源与业务需求精准匹配。
•全闪集群：扛鼎核心生产负载
5台全闪UIS一体机组成“性能先锋队”，专门承载MES、LES系统及大数据平台。其中，生产环境的MES与LES数据库采用MySQL集群部署，每台虚拟机配备 500GB SSD 存储，专门应对传感器数据高频写入与工单实时查询；开发与测试环境则采用单机部署，既保障迭代效率，又避免资源浪费。
•混闪集群：支撑全场景业务
19台混闪UIS一体机组成 “全能战队”，覆盖 TMS（运输管理）、SRM（供应商管理）、智慧园区等10余类业务。通过SSD与HDD协同，既满足数据库高频访问需求，又降低海量非核心数据的存储成本。例如，APS（高级计划系统）的生产排程数据与 EAM（设备管理）的运维记录，均通过混闪架构实现高效存储与调用。
•数据库分工术：压力分流保稳定
为避免单库过载，方案创新设计“多库协同”机制：MES数据库专注传感器数据写入，LES数据库负责物料指令处理，中间通过MySQL主从架构的middle数据库缓存转发；同时，历史数据定期归档至单机数据库，既保障实时业务速度，又实现数据全生命周期管理。
三维价值落地
从技术突破到业务革新
新华三超融合解决方案的落地，为该汽车工厂带来了性能、成本与扩展能力的三重突破，成为 “标杆工厂” 建设的关键支撑：
•性能跃升，核心业务全速运转：全闪集群搭载的SSD硬盘池，为 MES、LES 等核心系统提供了高性能存储底座，完美匹配产线传感器数据高频写入、工单实时查询等高强度需求，为业务决策提供实时支撑。
•成本优化，资源投入精准可控：通过纠删码数据冗余技术，在保障数据安全的前提下大幅降低存储冗余成本；而全闪与混闪集群的分业务部署，更是精准匹配了不同业务的性能需求，实现了“好钢用在刀刃上”的资源配置最优解。
•弹性扩展，业务增长无后顾之忧：在业务不中断的情况下丝滑完成扩容，完美支撑了该车企业务的爆发式增长，让IT基础设施不再是业务扩张的瓶颈，而是随需应变的坚实后盾。
当汽车产业加速向“智能化、电动化”转型，IT系统正从“后台支撑”变为“创新引擎”。无论是引入AI质检、数字孪生等新技术，还是支撑更大规模的业务增长，新华三超融合架构都能通过弹性扩展与性能升级从容应对，助力汽车智能工厂持续进化，助力“中国智造” 在全球市场稳步前行。
