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文/左岸
最近，锤子手机可谓是大众的焦点。锤子手机在发布会后很快收到了20万台预定。可随后因为产能不足及质量问题，罗永浩一度为延迟发货向粉丝道歉。8月26日，罗永浩与王自如“约战”的前一天，锤子手机向排队等待的用户发布将更改硬件设计的消息，称手机上三个装饰性的小灯将只保留一个，一时又激起热议。
总结网上的疑问有这么几点：罗永浩在发布会上用来演示的工程机，难道不应该就是最终版的手机吗？为什么在量产之后会出现硬件设计更改这种问题？为什么在收到订单后，会出现实际产能和预计产能差异很大的情况？产品批量生产之后，良品率不高，是不是说明锤子手机驻厂品控人员的水平太低？
作为一名数通行业老兵，多年来一直从事将新产品导入代工厂进行量产的工作，我对锤子的问题很感兴趣，虽然手机和交换机跨界很大，但二者也有共同之处。在数通行业，产品在研发和生产过程中有试制的环节，相当于手机的工程机阶段。我想结合自己的工作经验，谈谈数通产品从试制到量产会经历哪些历程，也顺道为大家理解手机量产的问题提供一些参考。
产品发布后为什么还会出现设计改版问题？
按照一般人的理解，发布会上所用的机器应该已经是通过验证，在功能、性能、以及制造工艺上都没有问题的，为什么会在量产几个月之后出现硬件设计改版？
来看看数通产品的这个过程。产品设计到一定阶段，会先生产几台原型机进行测试，符合标准、产品设计基本定型后，开始试制，数量在几十台；试制后的产品会经历重重测试，符合标准后进行试产，数量在几百台；试产产品也会经历重重检测，直到最终符合量产标准，然后进行规模化生产。
产品设计比较大的改动一般会在原型机阶段完成，进入试制阶段的产品原则上不允许有大的改动。和原型机一样，试制和试产的产品都要经过一系列的测试,包括供应链部门的生产测试、产品开发部门的功能和性能测试、可靠性实验室关于产品可靠性和环境适应性、电磁兼容以及安全等方面的测试，以及软件测试中心的鉴定测试等。在测试中发现问题会及时整改，直到完全符合标准。这是一个复杂和系统的过程，由IPD流程（集成产品开发）保障，在此过程中，产品从原材料的品质、到加工工艺、到产品的软硬件设计都在不断验证和改进中逐步完善。
这些理论说着简单，执行起来并非那么容易。我也曾经历过某个产品开发团队在一款产品的电源设计上采用了新方案，但到了试制阶段才发现电源有缺陷，导致需要改动PCB单板，这在华三的产品开发上是属于严重问题，被记录在案。要避免在试制阶段改动，一方面要求较高的设计能力，同时对产品的测试、试制验证也提出更大的挑战，通过更先进的仪器、持续优化的测试用例、可追溯的测试流程来为设计保驾护航。
为什么要有试产这一阶段？因为很多隐藏的问题并非百分之百必现的，属于概率性问题。当数量多、规模大之后，一些之前不会发生的问题可能就出现了。而且，对于生产厂商来说，生产几台和几百台，对其要求也完全不一样。这也是为什么锤子手机能生产出质量合格的工程机，而一旦批量生产之后，就会爆出之前没有显露的质量问题的原因了。因此，分析锤子手机决定减少两个装饰灯的原因，应该是在量产后发现了难以解决的问题，不得已才修改硬件设计。
为什么产能会是问题？
产能或者说产品的量产速度是影响产品成败的关键因素之一，尤其是对于手机这类更新换代很快的产品，数通行业的交换机等产品也与之类似。影响产能的因素有很多，重要的因素有以下几点：
原材料的供货速度。原材料包含很多，供货周期长短不一，很多物料都有可能成为“瓶颈物料”。例如，芯片。
加工工艺。加工工艺的难度无疑会影响产能，如果工艺过难，良品率难以提升，产能自然难以提升。
代工厂的规模、技术和配合程度也是影响产能的重要因素。有些代工厂会同时给很多公司加工产品，产品的受重视程度、生产的优先级排序也很重要。
原材料的供应、加工工艺的磨合、代工厂预留产能等问题，都需要一定的时间周期。有人也许会问，既然如此，那能不能在产品正式发布前就把产能定得高一点？这又涉及到产品的发布周期和供应链管理方面的问题。在原型机阶段，不能一下就生产很多量，除了产品可能会有修改之外，还得考虑产品的市场接受程度，备了太多料结果卖不出去、或者卖得太好结果供不应求，都是让人抓狂的事。稳妥的做法是，循序渐进地提高产能。这样，除了前文提到的为产品不断完善留出时间和空间，更是为代工厂逐步提升产能和技能奠定基础。
试制和试产是检验工厂生产能力的重要标准。试制时期，代工厂针对该产品的生产系统尚不完善。无论是加工工艺、人员的操作水平、品质控制，还是原材料的采购、生产设备等，都需要逐步调整和完善。从几十台到几百台，然后再到成千上万台，数量的逐步递增给代工厂足够的调整和提高的时间，最终保证量产的顺利进行。
根据华三的规定，从试制到试产，再到量产，每个阶段需要提早1-2个月规划，并及时与代工厂沟通，以便其及早规划物料采购、人员培训、产能调整等情况，而每个阶段也会耗时1个月到数个月不等。
由此不难看出，数通产品从试制到量产不能一蹴而就，而是需要一个不断完善和提升的循序渐进的过程。提前规划、及早准备，产能就不会是大问题。
驻厂品控人员缺乏经验导致良品率低下？
锤子手机在面临产能不足问题的同时，质量问题更是绕不开的话题。有些人指责，锤子科技的驻厂品控人员缺乏经验，导致了初期良品率的低下。老罗也曾表达对驻厂人员的不满。驻厂品控人员对产品的影响真的有那么大吗？事实上，品控是一个系统工程，绝对不是只依靠末端的几个驻厂人员就能解决的。
以华三为例。首先对于原材料的质量严格控制，建立严格的采购标准，从源头上保证产品的质量；制造过程严格监控，派驻专人负责对工艺进行驻厂管理；对生产出来的产品进行一系列的检验，包括对首批生产的产品进行厂验，以及之后的抽检、全检，和例行检测等；即便是已经售出的产品，也会监测坏件率等指标，并及时反馈，进行问题回溯，找到原因并解决问题。如此，形成一个闭环。在此过程中，驻厂品控人员处于质量控制的末端，只负责部分产品的抽检工作，更重要的质量保证在于一整套机制。
正如有些人指出的那样，产线的磨合、工人的操作熟练程度、物料供应的质量、品控标准，所有这些因素都会导致品控出现问题，而这些又都不是一蹴而就的。产品从试制、试产，到量产的过程，是产线的磨合、工人操作水平提升的过程；而物料供应的质量，以及品控的标准，则需要公司长期积累，建立一整套机制的保证。
罗马不是一天建成的。无论是手机还是数通产品，从造出能演示功能的产品，到批量生产最终版产品，其间都有相当的路要走。不断实践、积累经验、形成机制，并不断完善，如此才能让这一看似简单实则繁复的过程，最终变得简单。
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